平模製粒機加工生物質燃料的工作特（tè）性（xìng）分析（二）

工藝過程與（yǔ）試驗

 

   平模機加工生物質（zhì）顆粒基本工（gōng）藝過程如圖3所示，生物質原料經過破碎和粉碎後進入幹燥（zào）環節。水（shuǐ）分合適的物料經混合調質後進入平模機製粒。從製粒機出（chū）來的（de）顆粒經過冷卻和篩分，得到成品，然後包裝或者散裝出（chū）廠（chǎng）。

 

生物質燃料製（zhì）粒工藝生物質製粒的基本工藝（yì）步驟大體類似，然而由於原料的物性不同、成型機的工（gōng）作原理不（bú）同，具（jù）體（tǐ）的工藝過程還（hái）是有所區別，對平模機製粒的關鍵工藝步驟具（jù）體介紹如下：

 

    粉碎環（huán）節（jiē）,平模機製粒時，原料粒徑越小，粒子之間越容易互相充填、嵌合，因此製粒機的單位產量平均能耗就越小，平模和（hé）壓輥等易損件的磨損速度（dù）也較慢，製成（chéng）顆粒的抗滲水（shuǐ）性和硬度等指標也越高，然（rán）而一（yī）味追求粒徑的減小會使粉碎環節的能耗驟升，因此（cǐ）應當在滿足平模（mó）製粒機加工要求的前提下，使粒徑盡量大些。事實上（shàng），能夠壓製大粒徑的原（yuán）料是平模機的優（yōu）勢之一，一般對作物秸稈等（děng）原料，其最大顆粒（lì）外形尺寸要求小於2×2×30mm，而對於木質原料，則要求更嚴格一些。

 

    幹燥環節,幹燥的主要目的是調節原料的含水（shuǐ）率，使其穩定均（jun1）一（yī），適合製粒機加工，在製粒成型過程中，合適的水分一方麵能夠傳遞壓輥的壓力，另一方麵能起到潤滑劑的作（zuò）用，輔助粒子（zǐ）互相填充，從而促（cù）進（jìn）原料成型。但是（shì）含水率過大時，水分容易在顆粒之間形成隔離層，使得層間無法緊密結（jié）合，擠出的顆粒容易（yì）膨脹散開，不能成型（xíng），因此控製合適的原料（liào）含水率（lǜ）在（zài）加工過程中尤為重要。一般從自然界中（zhōng）收集的生物質原料含水率大部分分布在20-40%之間，高的能達（dá）到55%，平模製粒機加（jiā）工生物質原料（liào）時，要求原（yuán）料的（de）水（shuǐ）分在（zài）10-14%之間，當加工玉米秸稈一類含糖較多的原料（liào）時含水量可允許稍高。常規（guī）的幹燥工藝一般用帶式幹燥器、滾（gǔn）筒幹燥器、廂式幹燥器等設備（bèi）進行（háng），然而不得不承認（rèn）這一環節會耗費掉可觀的能（néng）量。筆者認為，如（rú）今太陽能幹燥技術（shù）已較為成熟，完（wán）全可以用太陽能（néng）溫室配備以翻拋設備對生物質原料進行除濕，一般生物質原料的幹燥，要求（qiú）溫度水平較低，大約在40－70℃之間，這正好與（yǔ）太陽能利用領（lǐng）域中的低溫利用相適應，與傳統幹燥工藝相比，可以大量節省（shěng）常規能源，降低（dī）固定（dìng）投資，經濟效益顯著。

 

    製粒環節，幹燥（zào）好的物料進入製粒環節，可以不用調質處理，直接（jiē）加工。有條件的生產廠家可選配自動控製係統（tǒng）和模輥自動調（diào）隙裝置。自動（dòng）控製係統根（gēn）據主（zhǔ）機電流的變化調節喂料電機的變頻器，從而實時調節喂料（liào）量，這能有（yǒu）效的避免堵機現象的發生。模輥自動調隙裝（zhuāng）置能采集模輥間隙數據，通過反饋、對（duì）比來（lái）控製液壓係統，使間（jiān）隙與設（shè）定值相一致，並能在生產過程（chéng）中隨時變化。一般（bān）而言，啟動階段，磨輥間隙應（yīng）當盡量小些（xiē），這可以減（jiǎn）小啟動力矩，降低電機負（fù）荷。進入穩態工作後，磨輥間隙應當稍大，這可以增大壓縮行程，得到（dào）堅硬（yìng）光（guāng）滑的（de）顆粒。可以將（jiāng）間隙隨時間變化的設置輸入控製係（xì）統，啟動後，機器可以自動調節模輥間隙。壓輥和平模都是易磨損件，需要定期更換，壓輥的服役期可以（yǐ）稍長一點，但最好能夠（gòu）和平模一起更換（huàn）。一般，平模可以工作800-2000小時不等，這要視零件的材質和加工工藝而定。由試驗結果知，PM60型平（píng）模（mó）製粒機適合加（jiā）工鋸末、鋸末秸稈混合料等生物質原料，成型率在93%以上，噸電耗在55千瓦時以下，小時生產能力在800kg-900kg左右。選擇安陽17c一起官网的木屑製粒機、木屑顆粒機、木屑粉碎（suì）機是沒（méi）有（yǒu）錯的，既節能又（yòu）環保，我們公司保（bǎo）證產品質量，一定會為您提供滿意的服（fú）務的！